При этом значение имеет не только вес груза. Важно, на каком этапе технологического процесса он находится, между какими зонами перемещается, чем его подают к подъёмнику и что происходит с ним после выгрузки.
Например, сырьё поступает со склада в производственную зону. Упаковка идёт к линии фасовки. Готовая продукция после упаковки отправляется на другой этаж — на склад или к дальнейшей отгрузке. Параллельно в обратном направлении возвращаются тележки, тара и пустые палеты.
Формально всё это грузы. Но внутри пищевого производства у них разное назначение, разные маршруты и разные требования к организации движения.
Поэтому грузовой подъёмник для пищевого производства нужно выбирать не отдельно от производства, а как часть технологической цепочки.
Сначала определяют, какие зоны необходимо связать и что между ними перемещается. Затем — какие грузовые единицы будут использовать подъёмник, как часто выполняются рейсы, каким способом происходит загрузка, в каких условиях находится оборудование и как оно будет обслуживаться. И только после этого переходят к грузоподъёмности, размерам платформы и конструкции.
1. Сначала определить место подъёмника в технологическом процессе
Первый вопрос — не «какая нужна грузоподъёмность?», а где именно находится подъёмник внутри производственной схемы.
На предприятии на разных уровнях могут располагаться:
- зона приёмки;
- склад сырья и ингредиентов;
- участок подготовки сырья;
- производственный цех;
- участок фасовки;
- упаковочная линия;
- склад тары;
- склад готовой продукции;
- зона комплектации;
- участок отгрузки.
Между ними возникают разные грузопотоки. Если часть этого маршрута проходит между этажами, производственный грузовой подъёмник становится одним из звеньев технологической цепочки. Именно поэтому место установки нельзя выбирать только по принципу «здесь есть свободный участок». Нужно понимать, что происходит с грузом до подъёмника и после него.
Если сырьё привозят на палетах, логично оценить маршрут палеты от места хранения до точки загрузки. Если готовая продукция выходит из цеха на тележках, важно посмотреть, куда эта тележка попадёт после остановки подъёмника и насколько далеко ей ещё ехать.
То есть проектируется не только вертикальный участок. Проектируется полный маршрут: откуда взяли груз; как подвезли; как загрузили; куда подняли или опустили; куда повезли дальше.
Для пищевого предприятия дополнительно важна технологическая последовательность. Потоки сырья, готовой продукции, чистой и использованной тары нельзя рассматривать только как набор одинаковых перевозок. Их организация должна соответствовать технологической и санитарной схеме конкретного производства.
2. Один подъёмник может работать с совершенно разными грузами
Фраза «перевозим пищевую продукцию» для производителя подъёмного оборудования практически ничего не говорит. Для расчёта нужны реальные грузовые единицы.
- Если используется грузовой подъёмник для палет, важно знать фактические размеры палеты вместе с продукцией. Товар может выступать за края поддона или значительно увеличивать общую высоту.
- Если груз перемещается на тележке, учитывать нужно тележку целиком — вместе с ручками, колёсами и выступающими элементами.
- Если это коробки или небольшие партии, важна уже не только масса одной коробки, а то, сколько единиц будут отправлять за один рейс.
Причём самый тяжёлый, самый широкий и самый высокий груз могут оказаться тремя разными позициями.
Например, максимальную массу даёт сырьё на палете, максимальную высоту — готовая продукция после упаковки, а наиболее требовательной к ширине проёма оказывается производственная тележка.
Для предварительного анализа удобно собрать простую матрицу:
|
Что перевозим |
Что важно определить |
|
Сырьё |
Массу, фактические размеры, способ подачи |
|
Палеты |
Габариты вместе с продукцией |
|
Тележки |
Полную длину, ширину и высоту |
|
Тара |
Размер, количество, направление движения |
|
Упаковка |
Размер типичной партии |
|
Готовая продукция |
Массу и максимальные габариты загрузки |
3. Сырьё, готовая продукция и тара — это разные потоки
Главная особенность пищевого производства проявляется не только в видах груза, но и в их назначении.
В течение одной смены через вертикальный маршрут могут идти: сырьё в производство; упаковка к фасовочной линии; чистая тара в рабочую зону; готовая продукция из производства; пустые тележки и возвратная тара обратно.
Если эти операции должен обслуживать один грузовой подъёмник между этажами производства, нужно заранее определить логику его использования. Правильное решение зависит от конкретной производственной схемы и оценки рисков.
Но этот вопрос обязательно должен появиться до заказа оборудования, а не после его монтажа. Именно поэтому хороший подъёмник для пищевого производства проектируют не просто под груз, а под последовательность операций.
4. Чистая и возвратная тара тоже входят в расчёт
Тара часто остаётся за пределами первоначального технического задания.
Заказчик описывает сырьё и готовую продукцию, но уже после запуска выясняется, что через тот же подъёмник ежедневно ездят контейнеры, лотки, ящики, тележки и пустые палеты.
А именно они могут создавать значительную часть рейсов. Например: чистая тара поступает к производственной линии; использованная тара отправляется на мойку; пустые тележки возвращаются на производственный участок; палеты после разгрузки уходят обратно на склад.
Получается встречный поток, который нужно учитывать при расчёте режима работы. Кроме того, габариты тары могут отличаться от основной продукции.
5. Условия пищевого производства влияют на исполнение оборудования
На обычном сухом складе основной вопрос может сводиться к размерам, грузоподъёмности и интенсивности работы.
На пищевом предприятии нужно учитывать ещё и среду эксплуатации. Поэтому производителю важно сообщить не просто «оборудование для пищевого предприятия», а где именно оно будет установлено.
Нужно понимать:
- температуру;
- уровень влажности;
- возможность образования конденсата;
- проводится ли влажная уборка;
- может ли вода попадать на элементы оборудования;
- какие средства используются при очистке;
- требуется ли регулярная санитарная обработка;
- есть ли особые требования к материалам поверхностей.
От этого может зависеть исполнение отдельных элементов подъёмника. При этом правило «для пищевого производства весь подъёмник обязательно должен быть из нержавеющей стали» было бы слишком грубым. Если оборудование установлено на сухом складе закрытой готовой продукции, условия будут одни.
Если грузовой подъёмник для производственного цеха находится непосредственно в зоне, где проводится регулярная влажная мойка, — совсем другие. Поэтому необходимость нержавеющего исполнения или других специальных решений определяют под конкретный объект.
6. Подъёмник должен соответствовать ритму производства
Подобрать платформу под самый крупный груз недостаточно. Второй большой вопрос — как часто оборудование будет использоваться. На пищевом производстве подъёмник может быть включён непосредственно в ритм технологического процесса. Один подъёмник последовательно обслуживает несколько операций.
Поэтому важно оценивать:
- количество рейсов за смену;
- периоды максимальной нагрузки;
- интенсивность движения в каждом направлении;
- количество участков, использующих оборудование;
- допустимость ожидания;
- размер обычной партии;
- размер пиковой партии.
Поэтому производительность подъёмника для сырья и готовой продукции должна соответствовать производственному процессу, а не только среднему количеству перевозок за день.
7. Палеты и тележки требуют разной организации загрузки
Следующий вопрос — как именно груз попадает на платформу. Сырьё может поступать на палете и подаваться рохлей. Готовая продукция — выезжать из цеха на производственной тележке. Упаковка — переноситься небольшими партиями.
Если один грузовой подъёмник для тележек и палет обслуживает все эти операции, нужно проверить каждый сценарий. Для палеты может быть критично пространство перед входом. Для тележки — отсутствие неудобного порога и достаточная ширина проёма. Для крупной партии готовой продукции — размеры платформы. Для интенсивного потока — возможность быстро освободить зону выгрузки.
8. Как из технологической задачи получается техническое задание
После анализа процесса запрос производителю уже выглядит намного конкретнее.
Не «нужен грузовой подъёмник для пищевого производства». А примерно так: «Необходимо связать склад сырья, производственный участок и зону готовой продукции. Перемещаются палеты, тележки, упаковочные материалы и тара. Основные грузы имеют такие-то размеры, движение идёт в обоих направлениях, наиболее интенсивная работа приходится на определённые периоды смены. В зоне установки проводится влажная уборка».
Из такого описания уже формируются технические параметры. Так подъёмник проектируется не между абстрактными этажами, а между конкретными участками производства.
Что подготовить для расчёта
Для предварительного подбора грузового подъёмника для пищевого производства лучше собрать информацию по четырём группам.
1. Грузы
2. Технологический маршрут
3. Режим работы
4. Условия объекта
На сайте компании «ЭКСПО» можно посмотреть грузовые подъёмники для производственных и складских задач и передать исходные данные для расчёта оборудования под конкретный объект.
Сырьё должно вовремя попасть туда, где начинается следующий этап производства. Упаковка — к нужной линии. Готовая продукция — без лишнего ожидания уйти на склад или дальше по маршруту. Тележки и тара — вернуться туда, где они снова понадобятся. Поэтому хороший проект начинается не с каталога моделей, а со схемы движения продукции.